“史上最强”的第八代雅阁于2008年1月6日在全国上市后，订单纷沓而至。记者在采访中了解到，有消费者表示出国内市场上逢新车必排队的担忧。由于种种原因，有的企业的新车型从下订单到提车甚至需要半年以上时间。据了解，新车出现排长队的情况，多半是因为企业在产能方面受到了限制，也有的企业是因为导入新产品准备不足，生产过程中出现意想不到的问题。记者就此问题专门采访了正炙手可热的第八代雅阁的生产情况。
广州本田执行副总经理付守杰对记者透露，广州本田在保证品质的前提下，随着工人对新车的习熟度不断提高，正在逐步提升第八代雅阁的产量，只生产雅阁车的广州本田增城工厂目前日产量已经达到420辆左右，到1月底将爬升至满负荷的500辆；而黄埔工厂也将从2月中旬开始生产第八代雅阁，以解决供货紧张的燃眉之急。付守杰表示，广州本田一直以来致力于打造强大的生产体系，足以保证第八代雅阁在产量不断爬升的同时，保持稳定的品质。
精益生产保驾护航
多年来，广州本田之所以能保持可靠的品质和稳定的生产，在于其背后有一套独特的精益生产方式作为支撑。精益生产的方式在广州本田的表现有很多，概括起来主要包括6个方面，即高效的柔性生产系统、生产与市场联动、“零库存”的物流系统、现场作业研究、全过程的质量保证控制和全员的素质提高及持续改进。
为了适应市场的变化，除了柔性化生产线，广州本田也力求建立柔性化的供应链。各个配套厂的零件供应、生产以及库存都能适应广州本田的变化。通过建立生产、采购、销售部门间的有效沟通机制和渠道，广州本田可以通过对预测的生产计划进行调整来满足市场的需求，而国内零件的采购周期可以控制在两个月以内，甚至更短，对于颜色的调整可以在两周，甚至一周内完成有关的调整。
而在物流方面，广州本田采用的“第三方物流系统”，除了保证零件的零库存以及供货的准确性和及时性，也保证了整车物流的安全和快捷。目前，广州本田的整车物流渠道有陆路、铁路以及水路，根据全国各地的特点实行不同的运输方式，保证车辆能够在最短的时间内送达当地的商务中心或者直接运达当地的特约店。对于心急如焚的第八代雅阁顾客来说，可以说是最大的安慰。
宁停产也不出问题产品
“赶工”会不会影响产品质量？对于消费者的顾虑，广州本田执行副总经理付守杰在早前回答记者提问时就已说过，广州本田宁肯不生产，也不能把有品质问题的第八代雅阁提供给顾客。付守杰有如此自信，缘于广州本田有自己的一套全员全过程的质量管理体系。
相对于很多工厂把质量保证的重点放在工厂内，广州本田是从产品价值链的全过程都进行质量的控制。首先，在新产品投入正式生产前，要进行各种试验和验证，引进的产品要适应中国特殊的法规要求和特殊的使用环境。广州本田分别采用针对中国市场的实车实地调查、二次开发、产品认证。在新产品生产准备阶段，研发部门和制造部门要进行工装适用性验证、质量符合性验证、量产满足性验证。通过以上这些对新产品开发和生产的市场适应性、制造工艺性、质量水平和量产能力分段进行验证、评价和确认，保证了新产品的质量和量产的顺利展开，避免在一些工厂出现的初期产品大量返工和停线整顿造成的浪费。
在工厂内，广州本田实行全员、全过程的厂内质量保证，全力推行谁制造、谁负责的质量管理，严格执行“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”的原则，树立“下道工序是上道工序顾客”的理念，确保每道工序生产的都是合格品。广州本田还配备了完善的加工检验设备和建立了严密的质量保证体系，从而有效保证产品质量。
为了确保生产出来的每一辆产品的质量都是一致的，广州本田每月、每年都按照一定比例从量产车中随机抽样，分别在厂内、公路和国家汽车试验场，对车辆进行基本性能、排放及可靠性等生产质量一致性的测试，以检验和验证批量生产的车与当初通过国家认证的产品，在产品型式和质量标准方面的一致性。
质量管理前移至供应商
除了在工厂内做好质量保证以外，广州本田还把质量管理的控制点向前推移到供应商，实行主动型的供应链的质量管理。广州本田与供应商建立战略伙伴关系，帮助供应商构建可靠的质量保证体系。通过从根本上保证供应商提供的从出厂时的产品就是合格、高品质的，而不是在进入广州本田后进行大量的筛选。广州本田从供应商选择、新产品试制、生产准备到量产管理等等全过程都严格做到高标准、严要求。高标准就是首先必须严格满足本田汽车世界同一的品质标准；严要求就是首先必须严格按照广州本田的品质管理要求来开展品质保证业务。供应商所有的原材料和零部件样品都必须通过日本本田或广州本田的严格测试才能被广州本田认可，而被认可的材料和零部件还必须通过生产能力和品质保证能力的严格考核才能被批准进行批量生产。
第八代雅阁今年的产销目标是17.8万辆，占广州本田全年目标的一半多。份量如此之重，广州本田自然不会在第八代雅阁的生产方面有一丝怠慢，自是全力以赴保证其生产和品质，所以消费者完全不必担心，只需给点儿耐心等待。
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广州本田获J.D.POWER测评第一
记者获悉，日本本田的狭山工厂目前是本田国内生产节拍最快的工厂，它可以7种车型同时混线生产。在仅40万平方米的厂区范围内，每天的产量最高可以达到2200辆，平均下来46秒就可以生产一辆车。可以说，以技术著称的本田，在生产方面同样强大，通过致力于统一生产设备的规格和使用方法、采用生物工程学改进生产方法减轻员工的劳动强度等方法，使得汽车制造的流程比原来大为改观，实现了灵活的按需生产。因此，广州本田成立伊始，即采用“边生产、边改造”的方式，在原广州标致旧厂房的基础上，硬是建成了一条可生产多种车型的柔性生产线。
广州本田在国内第一个采用“小投入，多产出，滚动发展”的模式，历年的生产改造都是在生产过程中或利用不多的节假日进行，不仅能顺利完成生产体制的切换，而且产品的质量和产量都不受到影响，实在是非常难得，其中以12万辆和24万辆的产能改造规模最大，也最为艰巨，基本上是整条生产线的全面改造。2004年6月28日，广州本田在建成24万辆生产体制后，提前实现日产1000辆的目标，平均每50秒生产一辆轿车，这也标志着我国汽车业的生产效率、制造水平达到了世界先进水平。
2003年，广州本田在达成12万产能的条件下，当年实现产销11.7万辆轿车；2004年，在完成24万辆产能改造的同时，实现产销20万辆轿车。2003年11月，广州本田在J.D.POWER中国汽车客户满意度综合测评中名列第一；在J.D.POWER2004年的IQS(Initial Qual ity Study)初始质量调查中，广州本田雅阁、奥德赛、飞度均以最低的PP100数(Problems Per 100 vehicles每100辆车中发现的问题数)分别获评为所在级别即中高档、MPV和中档入门级车的最佳质量车型。
