随着上市的日益临近，上海大众全新A级车LAVIDA朗逸所受到的关注度也在不断提升。据悉，LAVIDA朗逸不仅在造型上有全新呈现，在制造工艺上也秉承了德国大众精益求精的一贯传统，堪称内外兼修，有望成为A级车市的又一精品车型。

　　据介绍，为了满足LAVIDA朗逸的生产需要，上海大众对LAVIDA朗逸工厂进行了优化提升，从冲压、车身、油漆、总装四大工艺流程的每一个细节着手，高标准严要求，以确保每一辆LAVIDA朗逸都是精品车。

　　冲压工艺：塑造完美身板

　　作为生产制造的第一步，冲压工艺在很大程度上决定了产品品质的高低。据悉，此次上海大众采用国际先进的模具设计和制造技术，全新开发了LAVIDA朗逸冲压模具，以确保零件尺寸的精确和表面质量的优良，从而为LAVIDA朗逸完美车身的诞生提供了有力保障。

　　在LAVIDA朗逸的生产过程中，还大量应用了整体冲压成形技术，采用尽量大尺寸的合理的车身总成分块，从而加强了车身的整体性。这种设计不仅使车身刚度得到加强，在碰撞时具有更高的安全性，还提高了车身装配尺寸精度，使产品更加精细美观。

　　据介绍，在与车身安全性密切相关的门板防撞板、中柱内板等安全件上，上海大众还应用了热成形工艺。热成形工艺本来是用于航空航天领域的一种技术，主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料，目前国内仅有极少数汽车厂家使用这种高端技术。此次上海大众将这项技术用于与LAVIDA朗逸车身安全性密切相关的部件，从而确保了LAVIDA朗逸获得最大的车身强度和安全性。

　　车身工艺：构筑强健躯体

　　在LAVIDA朗逸的车身制造中，上海大众此次也有大手笔的投入。据悉，为了确保LAVIDA朗逸的车身质量，此次上海大众依照大众集团最新康采恩标准，对朗逸车身生产线进行了全面提升，增加了61台工业机器人，包含2台激光焊接机器人，并首次引入了奥迪柔性制造中心技术，大量使用了更节能环保的一体式中频点焊设备，以及国际上最先进的机器人滚折边技术和中频凝胶技术。

　　据介绍，大众备受赞誉的激光焊接工艺此次在LAVIDA朗逸上也有广泛应用，其激光焊缝总长度近10m，这在同级别车里是不多见的，甚至可以和一般的中高级轿车相媲美。